Profesjonell spesialtilpasset produksjon av progressive stemplingsstanser for metallplater

I. Die Cavity Design
Utforming av dysehulrom krever omhyggelig utforming basert på platemetallegenskaper, formingsprosess, utstyrsparametere og delens tre-dimensjonale struktur. Viktige designpunkter er som følger:

1. Strukturell optimering: Basert på materialflytegenskaper, konstruer hulromsoverflaten ved hjelp av en multi-stasjon, trinn-}for-trinnsformingsplan for å dekomponere deformasjon og kontrollere lokale tynningshastigheter innenfor et trygt område, og eliminere defekter som riving og rynker. Planlegg prosesssekvensen rasjonelt for å sikre ryddig utførelse av sammensatte prosesser som blanking, bøying og forming, og unngå prosessinterferens.

2. Dimensjonsnøyaktighetskontroll: Still inn nøkkeldimensjonstoleranser for hulrommet i henhold til kravene til delmontering. Kontroller toleransen til viktige formingsflater innenfor ±0,01 mm, og posisjonsnøyaktigheten til posisjoneringsdatum-overflaten innenfor 0,005 mm, og sikrer dimensjonskonsistens i masseproduksjon av stemplede deler.

3. Bearbeidbarhetsdesign
Kavitetsstrukturen unngår vanskelig-å-maskinstrukturer som smale, dype hulrom og skarpe hjørneoverganger. Overflateoverganger bruker kontinuerlige, jevne kurver, som kan tilpasses CNC-, EDM- og fem--aksemaskineringsprosesser, reduserer maskineringsvansker og forbedrer konsistensen i hulromsoverflatens presisjon.

4. Monterings- og vedlikeholdsdesign
Hulromskomponenter tar i bruk standardiserte posisjoneringsstrukturer, og oppnår H6/h5 presisjonsnivåer i forbindelse med formbasen og styremekanismene. Enkelt skadede formingsinnsatser bruker raske-byttestrukturer, forenkler montering, feilsøking og påfølgende vedlikeholdsprosesser, og sikrer stabiliteten til kontinuerlig støpeoperasjon.

II. Høy-produksjonspraksis
Produksjon av formhulrom implementerer full-prosesspresisjonskontroll. Viktige prosesstrinn implementeres som følger:

1. Konfigurasjon av maskineringsutstyr
Hovedkavitetskroppen bruker en høy-presisjon CNC-bearbeidingssenter og EDM-utstyr med treg ledning. Komplekse buede overflater bruker maskineringsutstyr med fem-akser. Stive armaturer og dedikert verktøy er valgt, med repeterbarhet for posisjoneringsnøyaktighet som ikke overstiger 0,003 mm, noe som gir en grunnleggende garanti for maskineringsnøyaktighet.

2. Prosessruteformulering
En progressiv prosessrute er implementert, bestående av grovbearbeiding, halv-etterbehandling, etterbehandling og sliping/polering. Grovbearbeiding fjerner raskt overflødig materiale, mens etterbehandling bruker liten skjæredybde og høye mateparametere. Maskinering med fem-akser muliggjør en-gang av komplekse buede overflater, noe som sikrer både overflatekonturnøyaktighet og dimensjonell presisjon.

3. Prosessinspeksjon og kontroll: Online inspeksjonsutstyr overvåker prosessen i sanntid, mens en koordinatmålemaskin (CMM) utfører offline inspeksjon av kritiske dimensjoner. Geometriske toleranser som konturnøyaktighet, flathet og parallellitet kontrolleres punkt for punkt. Eventuelle avvik justeres umiddelbart ved hjelp av verktøybaneparametere for å sikre at hulrommet fullt ut oppfyller designkravene.

4. Overflateforsterkende behandling: Den hulromsdannende overflaten gjennomgår presisjonspolering for å oppnå en overflateruhet på Ra mindre enn eller lik 0,8μm. Påfølgende nitrerings- eller PVD-beleggbehandling forbedrer overflatens hardhet og slitestyrke, reduserer friksjonskoeffisienten, minimerer stemplingsriper og forlenger levetiden til formen.