Tilpasset kontinuerlig strekkmatris; Produksjon av metallstempling.

I. Praktisk anvendelse og utvikling av digital design for stemplingsstanser
Tradisjonell stanseformdesign er avhengig av ingeniørers erfaring og manuelle tegninger, noe som resulterer i lange designsykluser og høye feilrater, noe som gjør den uegnet for masseproduksjonsbehov. For øyeblikket bruker stemplingsformdesign fullt ut CAD/CAE-samarbeidsdesignplattformer, kombinert med virtuell simuleringsteknologi, for å oppnå digital design fra ende-til-, og erstatte den tradisjonelle manuelle designmodusen.

Under designfasen gjenskaper 3D-modellering formstrukturen nøyaktig, og CAE-simulering simulerer stemplingsprosessen, og forutsier defekter som rynker, sprekker og tilbakeslag. Dette muliggjør tidlig optimalisering av dysehulrommets struktur, prosesslayout og klaringsinnstillinger, noe som reduserer designfeil. Dysedesignfeilraten er redusert med over 80 %. Den digitale designplattformen muliggjør full livssyklusadministrasjon av designdata, kobler data på tvers av design-, prosesserings- og monteringstrinn, og unngår omarbeid forårsaket av datahull. Den tverrfaglige samarbeidsdesignmodellen integrerer strukturell design, materialanalyse og prosessoptimalisering, forbedrer rasjonaliteten til formdesign, forlenger matrisens levetid med 30 % og øker utbyttet av stemplede deler til over 99,5 %.

II. Praktisk anvendelse av Smart Manufacturing Technology i stemplingsstanser
Smart produksjonsteknologi fokuserer på integrering av store data, tingenes internett (IoT), kunstig intelligens (AI) og automatisering for å oppnå automatisert og fleksibel styring av hele produksjonsprosessen for stanseformene, redusere manuell intervensjon og forbedre prosesseringsnøyaktigheten og effektiviteten.

Bearbeiding av dysekomponenter bruker et integrert system av CNC-maskineringssentre og industriroboter, som oppnår automatisk fastspenning, automatisk prosessering og automatisk inspeksjon. Behandlingsnøyaktigheten kontrolleres innenfor ±0,005 mm, og delens dimensjonale konsistensgrad er større enn eller lik 99,8 %. Sensorer er installert på prosessutstyr og dyser ved hjelp av IoT-teknologi for å samle sanntidsdata om hastighet, temperatur, vibrasjon og belastning. AI-algoritmer analyserer dataene for å oppnå sanntidsovervåking av utstyrets driftsstatus, gir tidlige varsler om feil, reduserer nedetid med mer enn 30 % og veileder vedlikehold av matrisen. Et intelligent lagerstyringssystem automatiserer inngående og utgående operasjoner og lagerstyring av formmaterialer og komponenter, reduserer lagerkostnadene med 25 % og forkorter leveringssyklusene for formene med 20–30 %.

III. Praktiske fordeler ved digitalisering og intelligente applikasjoner Den dype integrasjonen av digital design og intelligente produksjonsteknologier i stanseformer gir betydelige praktiske fordeler for bedrifter, og hjelper dem med å oppnå raffinert og grønn produksjon.

Designsykluser forkortes med 40 %-50 % sammenlignet med tradisjonelle metoder, noe som akselererer leveringen av formene betydelig og letter raske produktlanseringer. Produksjonskvaliteten er stabil, med en skraprate på over 85 % for stemplede deler, noe som reduserer omarbeidstap og senker produksjonskostnadene. Intelligente overvåkingssystemer samler inn sanntidsdata fra hele produksjonsprosessen, noe som muliggjør raffinert kontroll av prosessparametere, utstyrsstatus og slitasje, optimaliserer produksjonsressursallokeringen, forbedrer produksjonseffektiviteten og driver bedrifter mot intelligent og grønn transformasjon, og møter utviklingsbehovene av høy kvalitet til moderne produksjon.