Tilpassede monteringsbraketter for bilchassis, monteringsbraketter for girkasse og motorsklirplater, monteringsplater for karosseriforsterkning, stemplede deler, former.

Stempling er en kjerneprosess i masseproduksjon av strukturelle komponenter til nye energikjøretøyer. Nøyaktigheten av den koordinerte tilpasningen av prosessparametere bestemmer direkte konsistensen av komponentformingen, dimensjonsnøyaktigheten, overflatekvaliteten og formens levetid. Under masseproduksjonskravene til tynnere-vegger, mer komplekse og-nye energikomponenter med høyere presisjon, er det ikke lenger tilstrekkelig å oppfylle standardene til en enkelt parameter; dynamisk kobling og matching av flere parametere er nøkkelen til stabil masseproduksjon. Hyppige problemer som oppstår på-siden, som rynker, sprekker, overdreven tilbakeslag, store grader og dimensjonssvingninger i partier, er overfladisk prosessfeil, men er fundamentalt forårsaket av ubalanser i samsvar mellom fler-prosessparametere. Derfor har dyp undersøkelse av de underliggende årsakene til ubalanserte stemplingsprosessparametere betydelig teknisk praktisk verdi for å optimalisere stemplingsprosesssystemet, redusere defektraten og forbedre masseproduksjonsstabiliteten.

Stemplingsformingssystemet er et ikke-lineært koblet system som består av flere faktorer, inkludert formingstrykk, dyseklaring, stemplingshastighet, smøreforhold, plateegenskaper og formtilstand. Disse parameterne virker ikke uavhengig, men er gjensidig begrensende og innbyrdes relatert. For øyeblikket lider parameterjustering i bransjen ofte av misoppfatningen om enkelt-punktsoptimalisering og isolert parameterjustering. Kjerneproblemet ligger i å neglisjere den dynamiske og synergistiske logikken til parametersystemet. Innstilling på-stedet fokuserer ofte på å justere enkeltparametre for en enkelt defekt, blindt øke formingstrykket for å løse sprekker, eller vilkårlig forstørre dyseklaring for å eliminere grader, uten samtidig å matche relaterte parametere som stemplingshastighet, emneholderkraft og smøreforhold. Denne en-dimensjonale, erfaringsbaserte-tilnærmingen kan bare løse overflateproblemer midlertidig, men forstyrrer den generelle balansen i prosesssystemet, noe som lett fører til nye formingsdefekter. Dette er også hovedårsaken til tilbakevendende kvalitetsproblemer og ufullstendig problemutryddelse i masseproduksjon.

Den dynamiske fluktuasjonen av platemetallegenskaper er kjernekilden til vedvarende ubalanser i prosessparametertilpasning. Nye energistrukturelle komponenter bruker i stor utstrekning ultra-høy-stål, aluminiumslegeringer for romfart og lette komposittplater. Sammenlignet med tradisjonelt lav-karbonstål, viser disse materialene større spredning i mekaniske egenskaper. Selv med samme kvalitet og spesifikasjon av råmaterialer, kan forskjellige smeltepartier, valseprosesser og lagringsmiljøer føre til subtile forskjeller i arkets flytestyrke, strekkfasthet, forlengelse og jevnhet i tykkelsen. For tiden bruker de fleste produksjonssystemer faste prosessparametere for masseproduksjon og har ikke etablert en koblingsmekanisme for inspeksjon av råvareegenskapsprøvetaking, datatilbakemelding og parametertilpasning. Prosessparametrene er alltid satt i henhold til standard materialtilstand, som ikke kan tilpasses sanntidssvingningene i materialegenskapene til brettet. Dette resulterer i et misforhold mellom materialets reologiske oppførsel og prosessparametrene, noe som fører til systemiske kvalitetsproblemer som ujevn støpespenning, tilbakeslagsfluktuasjoner og overdreven veggtykkelsesreduksjon.