Concertina barberbladsform og barberbladsstempling

Kjerneprinsippet for varmstempling ligger i høy-temperaturforming kombinert med quenching-styrking. Høy-stålplater varmes først opp til austenitiseringstemperaturområdet. Når materialet oppnår optimal plastisitet, overføres det raskt til dysen for stempling mens det gjennomgår synkron bråkjøling. Denne prosessen produserer komponenter med ultra-høy ​​styrke og hardhet, med en strekkstyrke som overstiger 1500 MPa -, et ytelsesnivå som er langt overlegent det som oppnås med konvensjonelle metallformingsmetoder.

I motsetning utføres kaldstempling utelukkende ved romtemperatur. Prosessen er avhengig av dyser for å påføre metallplater mekanisk trykk, noe som induserer direkte plastisk deformasjon eller materialseparasjon uten oppvarming. Ved å utnytte den kaldplastiske deformasjonsevnen til metalliske materialer, gir kaldstempling ekstremt høy formingseffektivitet. Ikke desto mindre utviser materialer høy deformasjonsmotstand ved romtemperatur, noe som stiller strenge krav til hardheten og slitestyrken til stanseformene.

Hydroforming bruker-høytrykksvæske som drivmedium. Trykket overføres jevnt gjennom væsken i et forseglet dysehulrom, noe som tvinger metallemnet til gradvis å passe til dysekonturen og fullføre formingen. Enten den brukes på ark eller rørmaterialer, oppnår hydroforming jevn materialdeformasjon gjennom væsketrykk, og unngår effektivt lokalisert spenningskonsentrasjon som vanligvis finnes i tradisjonelle stanseprosesser. Dette muliggjør fremstilling av komplekse og uregelmessig formede komponenter som er vanskelige å forme via konvensjonelle metoder.

Når det gjelder mekanisk ytelse, gir varmstempling uerstattelige styrkefordeler. Strekk- og flytestyrken til varme-stemplede deler overgår betydelig de som produseres ved kaldstempling og hydroforming. I tillegg gir varmstempling høy dimensjonsnøyaktighet og minimal tilbakekobling, noe som eliminerer behovet for sekundære retteprosesser. Prosessen stiller imidlertid strenge krav til varmebestandighet under høye-temperaturforhold, noe som resulterer i mye høyere formkostnader enn kaldstempling. Den har også lengre produksjonssykluser og større energiforbruk.

Kaldstempling utmerker seg derimot i rask formingshastighet og høy produksjonseffektivitet. En enkelt stemplingsmaskin kan fullføre dusinvis av formingssykluser per minutt, noe som gjør prosessen svært egnet for masseproduksjon. I mellomtiden har kaldstemplingsdyser relativt enkle strukturer og lavere produksjonskostnader, og støtter lett grunnleggende formingsoperasjoner som stansing, blanking og bøying. De største ulempene inkluderer merkbar tilbakefjæring i formede deler, noe som nødvendiggjør matriskompensasjon eller etter-behandlingsretting for å garantere dimensjonsnøyaktighet. I tillegg har kaldstempling begrensninger når det gjelder å danne materialer med høy-styrke og er utsatt for sprekker under bearbeiding.