Metal Industrial Base stempling dø; LPG-sylinderbunnsstempling

Ultra-stemplingsteknologi er mye brukt i bilindustrien, husholdningsapparater og romfartsindustrien, preget av høy formingseffektivitet, høy materialutnyttelse og høy prosesspresisjon. Dies er kjerneutstyret i ultra-stemplingsprosessen, og ytelsen deres bestemmer direkte produksjonseffektivitet og produktkvalitet. Under lang-drift er sårbare komponenter som slag, styresøyler og glidere i ultra-stempling utsatt for slitasje og brudd. Strukturelle forbedringer kan forlenge matrisens levetid, forbedre prosessstabiliteten og redusere produksjonskostnadene.

For sårbare komponenter som stanser, styresøyler og glidere, brukes endelig elementanalyseteknologi for å simulere spenningsforholdene under stemplingsprosessen, og nøyaktig identifisere spenningskonsentrasjonsområder. Forbedring av stansestruktur: Legger til ringformede forsterkende ribber, optimaliserer-tverrsnittet til en trapesformet form, og setter overgangsradiusen til 0,3-0,5 mm for å jevnt fordele spenningen, redusere tretthetsskader og forbedre strukturell stabilitet; Forbedring av styresøylestrukturen: Legge til anti-sklispor til styreseksjonen, optimalisere passformen mellom styresøylen og styrehylsen, og redusere slitasje forårsaket av vingling; Forbedring av glidestruktur: Øker tykkelsen på spenningsbærende deler og optimaliserer passformen mellom glideren og styreskinnen for å unngå brudd forårsaket av spenningskonsentrasjon.

Slitedelene er laget av nye-legeringsmaterialer med høy ytelse. Stansene er laget av SKH-9 høyhastighets-stål, styresøylene av GCr15-lagerstål og gliderne av H13-dysestål. Overflaten gjennomgår gassnitreringsbehandling ved 500-550 grader i 8–12 timer, noe som resulterer i en nitrert lagtykkelse på 0,15–0,3 mm og en overflatehardhet som overstiger HV800, noe som øker slitestyrken og korrosjonsbestandigheten. Varmebehandling benytter vakuumavkjøling etterfulgt av lavtemperaturtempering, med bråkjølingstemperaturer kontrollert på 1050-1080 grader og tempereringstemperaturer på 200-220 grader. Dette optimerer balansen mellom hardhet og seighet, og oppnår en hardhet på HRC58-62 for slitedelene, oppfyller kravene til høyfrekvent stempling og forlenger levetiden med 2-3 ganger sammenlignet med tradisjonelle slitedeler, og reduserer dermed vedlikeholdsfrekvensen.

Slitedelene har en modulær og standardisert design. Stanser, styresøyler og glidere bruker alle standardiserte dimensjoner og er sikret med bolter, noe som muliggjør rask demontering og utskifting. Nedetid for vedlikehold reduseres til mindre enn én time, noe som forbedrer kontinuiteten i produksjonslinjen. Formen er utstyrt med vibrasjons- og slitasjesensorer, som er koblet til et intelligent overvåkingssystem for å samle sann-driftsdata for sårbare deler. Når slitasjen når 0,01 mm eller vibrasjonsfrekvensen overstiger standarden, vil systemet automatisk alarmere for å minne personalet på å vedlikeholde og erstatte delene i tide, og dermed fremme transformasjonen av mugghåndtering mot intelligens og digitalisering.