Metallvannvarmer indre tank, endelokk for strekk og stempling, dyptrekkingsdyse, bøye- og stemplingsform, dyptrekkende progressive dyser

I. Grunnleggende prinsipper for valg av stemplemateriale
Valget av stanseformmaterialer må overholde følgende kjerneprinsipper, hvorav ingen kan utelates:

1. Høy styrke og slitestyrke: Dyser tåler betydelige støtbelastninger og må ha tilstrekkelig styrke og slitestyrke for å sikre langsiktig-drift uten deformasjon eller slitasje.

2. Seighet og slagfasthet: Forhindrer sprø brudd på materialet og sikrer stabil drift av dysen under dynamiske stemplingsbelastninger.

3. Termisk stabilitet: Stemplingsprosessen genererer varme; materialet må ha god varmehardhet og motstand mot termisk tretthet for å hindre ytelsesforringelse ved høye temperaturer.

4. Bearbeidbarhet: Tilrettelegger for maskinering, varmebehandling og påfølgende vedlikehold, noe som reduserer produksjonskostnadene.

5. Økonomisk rasjonalitet: Materialkostnadene må matches med dysens levetid og produksjonseffektivitet for å oppnå optimale generelle økonomiske fordeler.

II. Klassifisering og ytelsesegenskaper for stemplingsmaterialer

1. Karbonverktøystål
Representative stålkvaliteter er T8 og T10. Høy hardhet, god slitestyrke og lav pris gjør dem egnet for stansematriser med lav belastning og liten batchproduksjon. Manglene er lavere styrke, seighet og termisk stabilitet sammenlignet med legert stål.

2. Legert verktøystål
Representative stålkvaliteter inkluderer Cr12, Cr12MoV og Cr12Mo1V1. Inneholder legeringselementer som krom, molybden og vanadium, og har utmerket slitestyrke og seighet. Etter varmebehandling viser den høy hardhet og dimensjonsstabilitet, noe som gjør den mye brukt i stansematriser med middels-til-høy ​​belastning. Cr12MoV, spesielt, kombinerer slitestyrke og slagfasthet, noe som gjør det til det vanlige materialet for stansematriser både innenlands og internasjonalt.

3. Høyhastighets-verktøystål
Representative stålkvaliteter inkluderer W18Cr4V og M2. Dens røde hardhet og slitestyrke er overlegen vanlig legert verktøystål, noe som gjør den egnet for høy-belastning, kontinuerlig produksjonsscenarier, spesielt for høy-presisjon, lang-levetid. Selv om den er dyrere, forbedrer den betraktelig levetiden og produksjonsstabiliteten, noe som resulterer i enestående langsiktige-fordeler.

4. Powder Metallurgy Steel (PM Steel)
Med en ensartet mikrostruktur og ekstremt høy slitestyrke, er det det foretrukne materialet for høy-stansestanser, egnet for komplekse former og scenarier som krever ekstremt høy slitestyrke, for eksempel høye-applikasjoner som automotive stemplede.

III. Materialvalgslogikk for stansematriser

Basert på formens tiltenkte bruk, arbeidsstykkemateriale og produksjonsskala, bør materialvalg følge disse trinnene for å sikre en vitenskapelig og rasjonell tilnærming:

1. Definer arbeidsstykkemateriale og prosesskrav: Bestem hardheten og plastisiteten til materialet som skal bearbeides, samt stanseprosessen (dyptrekking, bøying, skjæring, etc.). Ulike prosesser tilsvarer ulike slag- og sliteegenskaper, som direkte bestemmer materialkravene.

2. Vurder dysens arbeidsmiljø og belastning: Basert på stansekraften, stansefrekvensen og driftstemperaturen, forutsi den mekaniske belastningen og den termiske utmattingsstyrken som dysens materiale må tåle, og match materialegenskaper deretter.

3. Match materialkategorier: For scenarier med lav-belastning, lav-frekvens, bruk karbonverktøystål; for scenarier med middels-høy ​​belastning, middels-frekvens, bruk legert verktøystål; for høy-belastning, høy-frekvens eller høy-presisjonskrav, bruk høy-verktøystål eller pulvermetallurgisk stål.

4. Vurder maskinerings- og varmebehandlingsytelse: Materialvalg må vurdere vanskeligheten med påfølgende maskinerings- og varmebehandlingsprosesser for å unngå å påvirke dysens nøyaktighet og dimensjonsstabilitet på grunn av maskineringsvansker.

5. Evaluer omfattende økonomisk effektivitet: Balanser materialkostnadene med den forventede levetiden til dysen, med tanke på både initial investering og påfølgende produksjonsfordeler for å oppnå optimale totalkostnader.